Узкие места и точки роста внутрипроизводственной логистики предприятия

На пути частичной или полной автоматизации предприятие так или иначе проходит через оптимизацию интралогистики. Все, что можно рационализировать на участке обработки и хранения — рационализируется. Все, что можно упростить и ускорить без потери качества — упрощается и ускоряется. В каждом конкретном случае методы и инструменты разные, но для основной массы промышленных предприятий мы можем обозначить основные узкие места и точки роста.

Точки приложения сил в интралогистике

Промежуточные и сопряженные. Объединяя два сопряженных этапа в один, предприятие экономит время, площадь и ресурсы. Например, в пищевой промышленности хлебобулочные изделия, морепродукты, мясо и рыбу после термообработки необходимо охлаждать. Чтобы не тратить на эту задачу время и не выделять остывающей продукции отдельную площадь, охлаждение можно перенести  на конвейер: транспортерную ленту заменить сеткой, а под сеткой установить обдув. К выгрузке продукция подойдет с температурой, приемлемой для упаковки. В 2019 году по этому принципу мы оптимизировали для заказчика процесс сушки семян: спроектировали ленточный конвейер со скоростью движения транспортера всего 2 м/сек, вместо ленты использовали сетку, а для сушки подключили горячий обдув.

Погрузка/выгрузка и сортировка. Одним из самых «узких» мест внутрипроизводственной логистики считаются загрузочно-выгрузочные и сортировочные операции. Особенно операции с тяжелыми, крупногабаритными грузами. С одной стороны, жесткие ограничения накладывают требования охраны труда к ручному перемещению грузов. С другой, скорость и производительность процесса ограничивают физические возможности персонала. Показательный пример — современные импортные пильные центры. У них действительно высокая производительность и огромный потенциал, но повышенная скорость раскроя не совпадает со скоростью подачи и разгрузки материала. Оборудование работает так быстро, что сотрудники не успевают разгружать весь объем раскроенного МДФ. В данном случае автоматизация одного только узла разгрузки — установка буферного приводного накопителя и рольганга с вырезами под вилы автопогрузчика — синхронизирует прием листа с распилом, полностью исключает ручной труд, повышает емкость системы и ускоряет производственный цикл. 

Перемещение груза между зонами цеха или склада. В концепции бережливого управления есть термин «ненужная транспортировка». Он применим ко всем перемещениям материалов, деталей и готовых изделий на большие расстояния и чаще, чем необходимо. Прямым следствием «ненужной транспортировки» становится перерасход ГСМ и образование новых мест хранения. Косвенным — увеличение времени погрузки/разгрузки, повреждение продукции.

Во внутрицеховой логистике этот термин также используется и относится к любым перемещениям, не включенным в поток создания ценности. Это может быть объезд погрузчика вокруг стеллажного модуля, хранение раскроенных листов МДФ у пильного станка и пр.  Все, что не делает продукт лучше для пользователя и дешевле для производителя.

Для оптимизации внутрипроизводственной/внутрицеховой транспортировки есть два пути:

1. Оптимизировать рабочие места — пересмотреть расположение оборудования и складских помещений;

2. Автоматизировать перемещения груза между участками.

На предприятии со сложившейся производственной инфраструктурой первый вариант используется редко — слишком трудозатратно. Чаще выбирают автоматизацию перемещения, автоматизируя линии транспортировки и буферизации грузов. Для этого используются цепные транспортеры, конвейеры-формовщики, разгрузочные и буферные устройства, подъемные столы. В зависимости от задач, линию настраивают под принципы FIFO или LIFO, решают проблему пересечения маршрутов колесного и цехового транспорта, интегрируют с сортировочным оборудованием, кантователями и пр.

При оптимизации интралогистики сложней всего удерживать баланс повышения рентабельности и расходов на автоматизацию. В каждом отдельном случае приходится оглядываться на производственные и амортизационные затраты, расходы на обслуживание, скорость технического устаревания, возможности модернизации и пр. И вот с этим мы можем помочь: предложим экономически обоснованные варианты на этапе подбора и адаптации оборудования, или подключимся на стадии формирования ТЗ. Сотни реализованных проектов и годы практики дали нам достаточно опыта, что понимать, на каком уровне оптимизация интралогистики даст максимальный экономический эффект и какое оборудование лучше всего подойдет под поставленную задачу.